双法兰差压变送器作为工业过程控制中测量液位、压力的关键设备，毛细管的填充质量直接决定其测量精度和长期稳定性，其核心作用是通过填充介质传递法兰膜片感受到的压力信号，同时隔离被测介质对变送器本体的腐蚀与污染。毛细管填充的本质是在密闭的毛细管与变送器测量腔体内，注入特定的隔离填充液，形成连续、无气泡的压力传递通道，填充介质需满足与被测介质不互溶、化学稳定性强、黏度适宜、温度膨胀系数小等核心要求，常见的填充液包括硅油（如 DC200 系列）、氟油及特殊工况下的高温熔融盐等，其中硅油因适配温度范围广（-40℃~200℃）、化学惰性强、流动性好，成为工业场景中应用最广泛的填充介质。      

毛细管的填充工艺需严格遵循 “清洁 — 抽真空 — 注液 — 排气 — 密封” 的流程，且每一步都直接影响最终测量效果。首先需对毛细管、法兰膜盒及变送器测量腔体进行彻底清洁，去除加工残留的铁屑、油污及水分，避免杂质影响填充液纯度或造成膜片磨损，清洁后用干燥氮气吹扫腔体，确保无残留污染物；随后将整个测量系统（毛细管 + 法兰 + 变送器腔体）连接至专用填充设备，启动真空泵抽至绝对压力低于 10Pa 的高真空状态，持续抽真空 30~60 分钟，目的是彻底排除腔体内的空气和水分，防止填充后形成气泡 —— 气泡的存在会导致压力传递滞后、非线性误差增大，甚至在温度变化时因气泡膨胀收缩引发测量漂移；抽真空完成后，通过填充设备缓慢注入预热至 30~50℃的填充液（预热可降低黏度，便于流动和排气），注液速度需控制在 5~10mL/min，避免流速过快裹挟空气，同时观察透明注液管路，确保无气泡混入；注液完成后，需对系统进行二次抽真空，进一步排除可能残留的微小气泡，随后关闭真空阀，通过氮气加压（压力 0.1~0.3MPa）使填充液充分浸润腔体各角落，最后按照设备规范完成密封处理，确保填充系统无泄漏。

填充过程中的多个因素会直接影响变送器的测量性能，其中气泡残留是最主要的隐患，即使微小气泡也会在压力传递过程中产生弹性变形，导致测量信号响应延迟，尤其在动态测量场景中会造成数据失真，而水分混入则可能引发填充液变质、毛细管内壁腐蚀或低温环境下结冰堵塞，进而导致设备失效；填充液的选择不当同样会引发严重问题，若填充液与被测介质互溶，会导致填充液被稀释或污染，破坏压力传递的连续性，若填充液黏度偏高，会增大压力传递阻力，降低测量响应速度，而温度膨胀系数过大则会在环境温度变化时，因填充液体积变化产生附加差压，引发零点漂移；此外，填充压力控制不当也会影响测量精度，填充压力过高可能导致法兰膜片预变形，造成零点偏移，压力过低则可能导致填充液未完全充满腔体，形成隐性气泡；安装过程中毛细管的弯曲半径过小（一般不小于 50mm）、拉伸或挤压，会导致填充液流动受阻，同样会影响压力传递效率。

合理的毛细管填充不仅能保障测量精度，还能延长设备使用寿命，而填充不当则会引发一系列连锁影响：短期可能出现测量误差超标、零点漂移、响应迟缓等问题，长期则可能因填充液泄漏、变质引发法兰膜片腐蚀、毛细管堵塞，甚至导致变送器核心部件损坏，增加维护成本和停机风险。为降低填充不良带来的影响，除严格执行填充工艺外，还需在填充后进行针对性检测：通过标准压力源施加不同量程的压力，验证变送器输出信号的线性度和重复性，线性误差需控制在 ±0.1% FS 以内；在不同环境温度下（覆盖设备工作温度范围）进行零点漂移测试，确保温度变化对测量的影响在允许范围内；同时通过压力保持试验（保压 24 小时）检查系统密封性，压力降不超过 0.05MPa 为合格。在实际应用中，还需根据被测介质的特性（如腐蚀性、温度、黏度）选择适配的填充液和填充工艺，例如测量高温介质（200℃以上）时需选用高温型硅油或氟油，测量强腐蚀介质（如强酸、强碱）时需确保填充液与被测介质完全隔离，避免发生化学反应。通过规范的填充工艺、科学的介质选择及严格的质量检测，可最大限度降低毛细管填充对测量的不利影响，确保双法兰差压变送器长期稳定运行。